硫化钠生产工艺危害分析及其分级防控措施研究

王万贵

（贵州劲嘉新型包装材料有限公司，贵州 贵阳 550009）

摘  要：针对硫磺一氢氧化钠直接熔融法生产硫化钠过程中的安全风险问题展开了深入分析。通过系统识别工艺过程中的化学反应危害、物理危害因素及有毒有害物质危害，建立了“料-温-压-速”四维立体防控体系、逸散物质梯级捕集系统和人员暴露风险分级管理方案。开发了基于模糊PID的三级联锁策略和多级串联吸收净化工艺，构建了“预警-处置-恢复”三维立体应急响应体系。实践表明，该分级防控措施能有效降低生产过程风险，对提升硫化钠生产工艺本质安全水平具有重要意义。

关键词：硫化钠生产;危害分析;分级防控;应急响应

0 引言

硫化钠是重要的无机化工原料，广泛应用于造纸、皮革、矿物浮选等工业领域。随着下游产业需求持续增长，硫化钠生产规模不断扩大，但其生产过程存在高温、高压、易燃易爆、有毒有害等多重安全风险。特别是采用硫磺-氢氧化钠直接熔融法工艺时，反应温度高、压力大，且涉及多种危险化学品，安全风险管控难度大。目前，国内外对硫化钠生产工艺安全研究主要集中在单一危害因素分析和局部防控措施优化，缺乏系统性的危害识别方法和全过程分级防控策略。因此，深人研究硫化钠生产工艺危害特征，构建科学完备的分级防控体系，对于提升生产本质安全水平、预防重大安全事故具有重要的理论价值和实践意义。

1 生产工艺概述

贵州某化工企业拥有年产6万t工业级硫化钠生产线，采用硫磺一氢氧化钠直接熔融法工艺路线。该工艺以质量浓度38%的氢氧化钠溶液和纯度>95%的工业级硫磺粉末为主要原料，在反应温度(235±5)℃、系统压力0.58MPa工况下进行化学反应。反应装置采用双轴桨叶搅拌器，转速严格控制在(85±5)r/min，确保反应物料充分混合。生产装置配备25m的原料储罐、30m的成品储罐，以及4台处理量各为500m²/h的尾气吸收塔。反应产物经降温结晶后，可获得纯度>98.5%的工业级固体硫化钠产品。整条生产线采用先进的DCS分布式控制系统，实现温度、压力、液位、流量等关键工艺参数的在线监测和智能化控制，设计年运行时间330d,年处理硫磺原料约3.2万t,氢氧化钠溶液用量约4.5万t。

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