提高机采井热洗清蜡效果的工艺分析

孙 宇

（大庆油田有限责任公司第三采油厂，黑龙江 大庆 163000)

摘 要：随着油田开发深度的增加，机采井井简内蜡沉积问题日益严重，严重影响油井生产效率和设备寿命。热洗清蜡工艺因其简便性和经济性在油田中被普遍应用，但在实际使用中存在蜡溶解率低、能耗高、设备磨损严重、温度和流量控制精度不足等问题。为提升热洗清蜡效果，可以通过温度和流量优化、化学试剂辅助、新材料应用及声波和刮蜡球组合等技术方案进行改进，以提高清蜡效率、降低能耗、延长设备寿命，从而满足油田生产的实际需求。通过优化工艺设计和应用前景展望，为机采井热洗清蜡工艺的高效、经济化提供有效支持。

关键词：机采井；热洗清蜡；蜡溶解率；能耗优化；设备磨损；技术改进

0 引言

机采井在油田生产中发挥着关键作用，然而，随着开采年限的增加和生产深度的加深，井筒内的蜡质沉积问题日趋严重。蜡层沉积不仅降低了产液率，还导致设备磨损加剧，增加了维护成本。传统的热洗清蜡工艺因操作便捷、成本较低，成为油田常用的清蜡方法，通常通过高温水注人溶解井内蜡层。然而，由于蜡的物理化学特性，该方法在蜡层较厚、温度不稳定的井中难以取得理想效果。此外，热洗清蜡的高能耗和设备磨损也对其经济性提出了严峻挑战。为更好地应对这些问题，提出以温度控制、化学试剂、材料升级及多技术组合等技术优化方案，对清蜡效果进行系统化提升，从而延长设备寿命、降低能耗，促进油田采油工艺的可持续发展。

1 热洗清蜡现状与问题分析

热洗清蜡技术在机采井井筒蜡沉积治理中应用较广，其原理是通过注人高温水以溶解和清除井筒壁附着的石蜡。然而，由于油藏深度、井筒环境温度差异等因素，当前热洗清蜡工艺的效果并不理想，存在的效率低、能耗高和设备损耗问题。分析这些存在问题的成因有助于提出改进措施，提高工艺效率并降低成本”。

（1) 现有热洗工艺在蜡溶解效率方面存在局限。蜡溶解主要依赖注人水的高温热效应，但油井深度较大时，热量在传递过程中逐渐损耗，导致井底温度不足，蜡层难以完全溶解。蜡的物化特性表明，需达到特定温度才能使其有效溶解，然而实际操作中井筒温度往往难以稳定达到理想水平。此外，由于井壁温度随深度增加而下降，导致蜡沉积在深部井段尤为顽固，难以彻底清除。这种溶解效率低下的问题使得清蜡效果不够理想，不仅影响油井的正常生产，还增大了后续清蜡的难度和频率。

（2) 热洗清蜡工艺在能耗方面的成本居高不下。热洗过程中需持续注人高温水，通过不断循环来达到清蜡效果，这一过程消耗大量能源。尤其在冬季，环境温度较低,水温难以维持,造成加热需求增大,进一步提高了清蜡的能源成本。在长时间高温清洗过程中，能源消耗和运营成本明显提升。热洗工艺能耗和清洗周期之间存在较强的正相关关系，清洗频率高的井筒能耗压力更为显著。低效的能耗控制成为制约清蜡工艺优化的关键因素，限制了油田企业的成本节约空间。

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