郭永宪

（中天合创能源有限责任公司，内蒙古 鄂尔多斯 017300）

摘  要：液化烃球罐是石化行业不可或缺的核心存储设备，其运行稳定性直接决定生产流程的安全性与企业经济效益。以某公司液化烃球罐区为研究对象，针对运行过程中突出的物料回收不彻底、倒空作业效率低下、丙烯汽化器冬季运行波动及乙烯排放加热能力不足四大核心问题，系统地开展了机理分析与工程优化研究。通过技术论证与实践验证，提出一系列针对性优化对策：构建“液相-气相”协同回收系统，实现罐内残存物料全量回用；采用压差倒罐与火炬气加热协同技术，显著缩短倒空作业时间；优化丙烯汽化器入口管线布局，消除压力波动隐患；新增并联加热器，提升乙烯排放汽化处理能力。工程实践表明，优化措施实施后，年减少物料损失明显，装置运行安全性与经济性得到显著提升。相关技术方案与行业内液化烃储罐优化研究成果相契合，可为同类液化烃存储装置的升级改造提供可靠的技术参考与工程范式。

关键词：液化烃球罐；运行优化；物料回收；倒空技术;汽化器稳定；排放处理

1 液化烃球罐区概况

某公司生产的乙烯、丙烯等中间产品均输送至中间罐区存储并转输，该罐区球罐按存储工艺分为半冷冻式与全压力式2类：半冷冻式储罐用于储存乙烯产品，规格为8台x2000m³；全压力式储罐用于储存丙烯及混合碳四，规格分别为8台x2000m³2台x3000m³，均属于典型液化烃储罐。正常工况下，上游装置产出的低温液态乙烯送人烯烃中间罐区乙烯罐组储存，再通过罐区乙烯输送泵（P-001A/B）送至烯烃分离装置汽化，最终分别供给下游3套聚烯烃装置作为原料。乙烯输送泵出口压力为3.95~4.4MPa(G)，罐区配套设置1台乙烯汽化器，用于开车工况或备用需求。乙烯球罐与烯烃分离装置之间设置气相平衡线，实现罐内压力平衡调控；球罐气相汇总线配备调压系统，可实现与低压排放系统及高压乙烯气相管网的连通切换。乙烯球罐区排放气经排放气加热器（E-003A/B）加热升温后，送人高压火炬管网处理。上游装置生产的丙烯作为下游2套聚丙烯装置的原料储存于本罐区，上下游装置开停车、事故处理及运行不平稳阶段产生的不合格丙烯及聚丙烯，暂存于T-002G/H2座丙烯球罐，后续返回上游装置回炼处理。罐区同步设置丙烯汽化器（E-004），以满足开车阶段气相丙烯输送至烯烃分离装置及球罐自身补压需求。

2 液化烃球罐运行存在的问题

2.1 液化烃球罐物料回收难度大

当前液化烃球罐区未配套设计物料回收系统，当球罐需进行检修或压力容器检验时，即便通过泵体将物料输送至最低液位，罐内仍残留大量物料。以单台2000m乙烯球罐为例，其检修前最低液位为1700mm，存储温度-32℃，压力1.75MPa，根据最低液位参数，结合球罐液位-质量对照表核算，罐内残留液相乙烯约29t；依据理想气体状态方程（PV=nRT）计算，残留气相乙烯约48.9t。由此可见，检修或检验前球罐内大量物料无法通过常规输送方式导出，若未采取有效回收措施，这些物料将被迫排放至火炬系统，造成严重的物料浪费与经济损失。早期设计的液化烃球罐普遍存在类似缺陷。王强等叫研究指出，传统液化烃储罐检修采用的直接排放法或水顶出置换法，均存在显著的物料浪费问题，其中直接排放法会导致高价液化烃直接流失，大幅增加企业生产成本。

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