谭靖松

（中海油惠州石化有限公司，广东 惠州 516086）

摘  要：针对对二甲苯(PX)吸附分离单元解吸剂一对二乙基苯(PDEB)进料调节阀因频繁动作磨损造成高阀位状态时出现的填料密封渗漏问题，结合化工生产连续性要求与流体力学基本原理，构建“应急防护、设备紧固、工艺调整”三级递进式处置方案。基于伯努利方程，调整解吸剂进料流程的阻力分布，最终实现解吸剂进料调节阀阀位从69.18%降至56.80%，填料密封渗漏隐患消除。该方案为同类进料调节阀渗漏问题提供了一种安全、经济的解决策略，并验证了流体力学理论的工程实用价值。

关键词：密封渗漏；芳烃分离；工艺优化；伯努利方程；流体阻力

0 引言

对二甲苯（PX）吸附分离单元是石化行业生产高纯度PX的核心装置，其运行稳定性直接关系到产品质量与生产经济效益，而解吸剂进料系统的可靠运行是吸附单元连续生产的关键保障。解吸剂进料调节阀作为维持吸附塔工况稳定的核心设备，随着装置处理量负荷调整及工艺参数波动而频繁动作，易造成填料密封结构磨损，特别是长期高阀位运行易导致调节阀填料密封失效，引发介质渗漏。

对二乙基苯（PDEB）作为PX吸附分离工艺中典型的重质解吸剂，其闭杯闪点温度为56.6℃，根据《石油化工企业设计防火标准（2018版）》（GB50160—2008）属于乙。类易燃液体[”，在操作温度（约175℃）下饱和蒸汽压显著升高、挥发性增强，泄漏形成可燃蒸气易积聚于阀体保温层，存在热量累积自燃或遇静电引燃风险；同时，PDEB具有轻微毒性与刺激性，长时间渗漏不仅威胁现场人员健康，还可能造成水体和土壤污染等环保风险。

当前工业领域针对阀门填料密封失效的处置，多以在线紧固、切换副线维修及停工更换为主，但均难以适配PX吸附分离单元的连续运行需求。首先，采取在线紧固操作，往往效果有限：虽通过均匀拧紧填料压盖螺母可补充密封预紧力，但此类调节阀阀杆与填料间因长期磨损，配合间隙已显著扩大，仅靠预紧力补充通常无法遏制渗漏；若紧固力度过大，还可能增加阀杆与填料间的摩擦阻力，导致阀门动作迟滞，反而加剧渗漏风险。再者，若将解吸剂进料调节阀切换至副线后维修，存在2个问题：①副线多为手动截止阀控制，其精度难以满足工艺对解吸剂流量的控制要求，可能破坏吸附塔物料平衡及吸脱附平衡；②解吸剂管道隔离、残液排放、氮气吹扫等工序操作难度高且安全风险大。此外，若采取停工检修，会直接导致生产中断、PX产量损失，并产生开停工所需的额外能耗成本等，经济损失显著。因此，探索通过工艺调整实现不停工降阀位、消渗漏成为更优的解决路径。流体力学理论为该类问题提供技术支撑，伯努利方程揭示了流体流动过程中静压能、动能与阻力损失的能量平衡关系，为通过优化管道阻力分布进而调整阀门开度提供了理论依据。基于某石化企业1.5Mt/aPX芳烃生产装置解吸剂进料调节阀渗漏事件的处置实践，构建三级递进式处置方案，为同类进料调节阀渗漏问题提供工程参考，同时为工艺、设备与安全一体化管控提供实践思路。

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