贵州凯洋50万吨磷石膏制酸装置投产

10月20日，从成都千砺金科技创新有限公司传来消息，由该公司独创的创新性发明技术——石膏制酸联产水泥专利技术装置，一次开车成功并生产出合格硫酸和水泥熟料产品。

据中国化工学会无机酸碱盐专业委员会副主任委员、中文核心期刊“无机盐工业”杂志编委会副主任委员、磷酸盐专家组组长、高级工程师龚家竹介绍，该项目装置专利技术是继湖北宜昌成远环保新材料公司第一套投产生产以来，第二套位于贵州开阳化工园区胜威集团贵州凯洋化工公司硫酸分厂的50万吨磷石膏生产20万吨硫酸联产20万吨水泥熟料生产装置。成套装置安装建成扫尾后，于10月6日一次点火转窑和硫酸转化同时升温，10月8日投料试生产，经过72小时、144小时、288小时化工联动试车的时间节点考验，直接投入生产，已经连续稳定生产15天，从生产低负荷向高负荷逐步提量加产运行，全面检验了工艺、设备、电气、环保、安全以及训练操作工人等化工试车过程的结果。

龚家竹介绍说，最早的石膏制酸联产水泥技术，是1915年由德国工程师穆勒（Müller）提出的，他用中空回转窑加入焦炭和辅料在高温下进行石膏还原分解，分解气体用于生产硫酸、高温分解后的固体作为水泥熟料，德国工程师库恩（Kühn）进行了工业化，1931年投产，成为最早的穆勒—库恩工艺（M-K法）；随着时代发展，因其技术存在能耗高，1972年奥地利林茨化学公司的两位工程师奥斯（Osw）和普普（Pupp）增加立筒预热器，回收烟气的显热，并采用磷石膏作为原料；这就是磷石膏制酸奥斯——普普工艺（O-S法，注原称O-K法，因沿自俄语翻译拼读）。这些生产工艺仅靠一个中空窑，一个火炬辐射热进行矿物分解化学的生产反应，无法驾驭磷石膏高温半还原分解和水泥熟料氧化烧成，矿化微熔融（液相系数）反应机理带来的矛盾统一，造成了生产稳定性差，窑内结圈结球常见，清理带来的开停车频繁。其核心是石膏组成分解率低、能耗高、升华硫频现、水泥质量差硫化钙含量高。

2013年龚家竹的发明专利获得了授权，该技术利用湿基进料高效回收烟气显热，省除了原有工艺的干燥生产能耗单元操作，吨硫酸节约石膏烘干煤耗120公斤，同时，新技术取消了悬浮预热器，杜绝了还原焦炭混合后离析并在预热器中的早燃，节约还原剂焦炭30公斤，采用两段转窑技术将分解物料各自反应段的化学作用分开，依其化学弱氧强氧气氛、反应时间（窑转速）、温度场、辐射与对流传热效率等进行科学的分配与控制。生产指标运行稳定后，磷石膏分解率大于98.5%，能源效率高，煤耗是原有技术的60%。