对硝基苄醇连续流微反应合成工艺优化研究

徐委岭

(浙江华洲药业有限公司，浙江 台州 317700)

摘  要：针对对硝基苄醇传统间歇釜式工艺中存在的强放热风险高、选择性控制难及放大效应显著等问题，采用连续流微反应技术结合单因素轮换实验法，系统优化了以对硝基甲苯为原料的催化氧化合成工艺。研究确定了最佳工艺条件为停留时间8min、温度100℃、氧气压力0.8MPa、Co-Br催化剂浓度0.5mol%。在该条件下，对硝基苄醇收率达89.3%，选择性为90.4%，时空产率提升至134.0g/（L·h），且工艺连续运行稳定。该研究为对硝基苄醇的合成提供了一种兼具高安全性、高效率及优异可控性的绿色合成新方案。

关键词：对硝基苄醇；连续流合成；微反应器；工艺优化；催化氧化

０ 引言

对硝基苄醇作为一种关键的医药中间体，其高效合成备受关注。工业上普遍采用的对硝基甲苯催化氧化路线，在传统间歇釜式工艺中面临严峻挑战：强放热特性导致传热与温度控制困难，气 －液 －固多相传质效率低下，致使反应选择性不佳且伴随安全风险。连续流微反应技术凭借其极高的比表面积与传质传热效率，为强化此类快速强放热反应提供了新途径。本研究旨在将该技术应用于对硝基苄醇的合成，通过系统的单因素轮换实验，优化关键工艺参数，以期建立１种更安全、高效且易于放大的合成新工艺。

１ 工艺路线设计与实验方法

１.１ 合成路线选择与反应机理

合成路线选择基于对硝基甲苯侧链选择性氧化的高效性，研究采用以对硝基甲苯为原料、氧气为氧化剂、Ｃｏ－Ｂｒ均相催化体系进行液相催化氧化的路线。该路线的完整化学反应方程式见式。

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